Objetivo

Conocer criterios para sistematizar e implementar el análisis de la causa raíz y, en consecuencia, reducir costos y riesgos asociados con las fallas en componentes y procesos productivos o administrativos, fundamentalmente, evitando la recurrencia de los problemas.

Aplicar en ejemplos prácticos relacionados con fallas de componentes tales como:  rotura de cigüeñal, placa tubo de caldera, tubos de caldera, barra de bombeo, viga en equipo de bombeo, fisura en soldaduras de recipiente, baja disponibilidad de equipo de bombeo, entre otros.

Audiencia

Ingenieros y técnicos relacionados con ingeniería, mantenimiento, inspección y operaciones.

Certificación

Al finalizar el curso y cumplidos los requisitos de aprobación, los participantes recibirán el certificado de TEDUC.

Programa

1. Principios del análisis de falla. Qué es el análisis causa raíz (ACR o RCA). Clasificación general de las causas de las fallas y roturas. Normativas.
2. Metodología del análisis de falla. Información requerida y recopilación de datos. Jerarquización de las fallas. Teoría de Pareto, estadísticas de fallas.
3. Análisis causa raíz (RCA). Causa, efecto, condiciones. Árbol de fallas. Los 5 porqués. Diagrama de Ishikawa (espina de pesado). Causa-efecto. Bases del análisis causa raíz. Formatos para registrar RCAs. Acciones correctivas y preventivas. Evaluación de la efectividad. Revisiones.
4. Casos prácticos. Ejemplos de casos de falla de productos industriales y/o procesos. Casos de fallas o rotura de componentes. Trabajo grupal con participación activa de los asistentes al curso, con propuestas de aplicación de la metodología RCA en su actividad laboral como un aspecto de mejora.

¿Por qué realizar un análisis causa raíz?

Cuando realizamos un análisis de la causa raíz (ACR), logramos ver más allá del análisis de falla específico, logramos aplicar un método sistemático y riguroso que nos permitirá comprender las razones subyacentes que producen las fallas de componentes y/o procesos, la generación de no conformidades en productos y servicios, así como el no cumplimiento de objetivos técnico-económicos en la gestión del mantenimiento industrial. Además, como parte fundamental de la herramienta, requiere la implementación de acciones correctivas y/o preventivas con límites de tiempo concretos y verificación progresiva de la efectividad.

De esta forma el ACR es una herramienta fundamental para la mejora continua, los procesos lean, TPS, mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y FMEA para procesos y diseño.

La utilización del ACR resulta mucho más efectiva cuando es aplicada por equipos de trabajo de la organización y no reservado a la dirección o a las gerencias.