Analizar y reforzar los conocimientos referidos a la detección y caracterización de defectos. Estar en capacidad de evaluar los riesgos y su mitigación.
El curso es en modalidad presencial y se desarrollará en 4 días de jornada completa 32 horas-curso.
Esta es una promoción que aplica a todos los cursos para tarjetas emitidas en Argentina.
Teduc está inscripta como Unidad Capacitadora con el número 24858
Aportar conocimientos referidos a la evaluación de los riesgos asociados a la operación e integridad de las cañerías de transporte.
- Analizar los defectos asociados.
- Tomar medidas para mitigar y minimizar las consecuencias.
- Estar en capacidad de retroalimentar al sistema de gestión de integridad de las cañerías.
Profesionales y técnicos de las áreas de Integridad, Inspección y Mantenimiento de la Dirección de Logística.
Al finalizar el curso y cumplidos los requisitos de aprobación, los participantes recibirán el certificado de TEDUC.
1. Introducción a los principios básicos de ingeniería de transporte de líquidos.
1.1 Principios básicos de diseño de ductos.
1.1.1 Clasificación de las cargas a considerar.
- Sostenidas
- Ocasionales
- Constructivas
1.2 Criterios básicos para el trazado de un ducto.
1.2.1 Esfuerzos y defectos en ductos
Durante las etapas de fabricación/construcción/transporte/montaje /operación y mantenimiento
1.3 Corrosión externa – Defecto progresivo a partir de la puesta en marcha del ducto. Aplicación del código API 571
1.4 Corrosión interna (Aplicación de la API 571)
- Corrosión bajo tensiones (SCC)
- Abolladuras con o sin entallas.
- Por cauces aluvionales
- Arrugas o pliegues
- Daños por terceros.
- Por tareas de mantenimiento.
- Roturas de revestimiento
- Defectos en soldaduras.
- Entallas.
Para 1.3 y 1.4, analizar como afecta las condiciones de diseño aplicando la ASME B 31 G
1.5 Factores de operación y mantenimiento que afectan las condiciones de servicio.-
2. Introducción a los defectos en cañerías de transporte. ¿Por qué fallan las cañerías?
2.1 Distinción entre los conceptos de Modo de Falla y de Mecanismo de Daño y entre Imperfección o discontinuidad y Defecto.
2.2 Modos de falla en cañerías de transporte: Daño mecánico, colapso plástico, pandeo elástico y pandeo plástico, pérdida de espesor localizada o generalizada, fisuración inducida por el medio, fatiga mecánica, fractura rápida.
2.3 Ejemplos de los modos de falla más comunes.
3. La relación entre la presencia de defectos y el modo de falla en cañerías de transporte.
3.1 Clasificación de las discontinuidades: Planares, no planares (volumétricos) y cuasi-planares.
3.2 Relación entre el tipo de defecto y el modo de falla al que puede dar origen.
3.3 El modo de falla por fractura rápida: fractura frágil e inestabilidad dúctil (fractura dúctil rápida). Caracterización de la resistencia a la fractura rápida de aceros utilizados en cañerías de transporte. ¿Qué nos dice el ensayo de Charpy? Criterios de iniciación, inestabilidad y detención de la propagación. Parámetros fractomecánicos: KIC, JIC, JR, CTOD, Ka. Requerimientos de tenacidad según el criterio adoptado.
4. Defectos en soldadura.
4.1 Mecanismos generales de generación de discontinuidades en soldadura y su prevención: Fisuración asistida por hidrógeno (fisuración en frío), fisuración por licuación (fisuración en caliente), fisuración de cráter, ojos de pescado (“fish eyes”), falta de fusión lateral o entre pasadas, falta de penetración, porosidad, inclusiones de escoria, socavado lateral (mordeduras), exceso de refuerzo, concavidad, desalineación (“high-low”).
4.2 Consideraciones generales sobre las técnicas de inspección no destructiva más apropiadas según el tipo de defecto.
4.3 Criterios de aceptabilidad según la norma API 1104: Imperfecciones detectadas por ensayos radiográficos, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasonido, inspección visual. Acumulación de imperfecciones.
4.4 API 1104-Apéndice A: Criterios de aceptabilidad alternativos para soldaduras circunferenciales: Tensiones cíclicas, interacción con el medio, carga constante, carga dinámica. Control de variables de procedimiento. Ensayo CTOD para calificación del procedimiento. Límites de aceptabilidad para imperfecciones planares y volumétricas, picaduras de arco (“arc burns”). Interacción entre imperfecciones.
5. Fundamentos de análisis de aptitud para el servicio (“Fitness for service”).
5.1 Documentación internacional aplicable.
5.2 Evaluación de defectos volumétricos (reducción de espesor) según ASME B31G.
5.3 Evaluación de defectos planares según API 579-1/ASME FFS-1.
6. Establecimiento de niveles de inspección instrumentada. Por que correr scrapers. Limpieza/calibración/recepción. ILI TOOLS; comparación de tecnologías y tipos de defectos; tipo de informes; mapeo XYZ.-
7. Planes de respuesta: mitigación y prevención
7.1 Programas de respuesta a las evaluaciones de integridad.
7.2 Métodos de reparación y rehabilitación.
7.3 Aspectos legales (Res. SE 1460/06) y normativos (ASME B31.4).
7.4 Estrategias de prevención.
7.5 Amenaza corrosión. Programas de control de corrosión externa e interna.
7.6 Metodologías de evaluación directa de corrosión: externa e interna.
7.7 Amenaza terceros. Programa de prevención de daño por terceros.
8. Análisis y administración de riesgos; gestión de prioridades de inspección y mantenimiento.
8.1 Objetivos del análisis de riesgo.
8.2 Enfoque basado en riesgo.
8.3 Proceso de gestión de riesgos de cañerías.
8.4 Metodologías y modelos de análisis de riesgo. Conceptos clave.
8.5 Recopilación de información.
8.6 Evaluación y criterios de aceptación del riesgo.
8.7 Relación entre riesgo y planes de integridad: evaluaciones de integridad; mitigación.
